Elementos de Filtragem na Injeção de Plástico
A cada dia novas tecnologias surgem para incrementar o processo de injeção de termoplásticos, sempre visando aperfeiçoamento de processos e consequentemente das peças produzidas, principalmente em obter reduções de custos de produção sem perda de qualidade.
Nesta busca sem fim por redução de custos, devemos dedicar também total atenção à matéria-prima que usamos. O plástico é um material que permite uma ampla possibilidade de reprocessamento, e este diferencial tem sido usado pela indústria em escala cada vez maior e incentivados pela problemática ambiental global, nos conscientiza a adotarmos cada vez mais e em todas as esferas de nossas vidas, os conceitos de reuso e reciclagem.
Desenvolveu-se assim todo um setor industrial em torno do plástico, de modo a procurar que cada peça plástica seja reaproveitada indefinidamente após o seu descarte. Assim, peças que apresentam defeitos de fabricação quase sempre são reprocessadas dentro da própria indústria, sendo matéria-prima de excelente qualidade. Depois disso, existe ainda um grande movimento em escala mundial para que toda peça plástica ao término de seu ciclo de vida útil seja descartada de forma correta e possa ser reaproveitada através de reciclagem.
Depois de coletadas das mais diferentes formas, estas peças são selecionadas e reagrupadas, separando-se então lotes de PVC, PE, PP, PET, PS e vários outros plásticos, que serão então encaminhados às empresas de reciclagem em que serão lavados, moídos e granulados, tornando-se matéria-prima de boa qualidade desde que muitos cuidados tenham sido observados ao longo de todo este processo. Ao ser granulado, além de ter valor agregado, os plásticos podem ainda ser pigmentados, mas, não podemos nunca nos esquecer de que neste processo podemos sempre adicionar cores e nunca tirá-las, o que significa que na granulação por extrusão temos um rol muito menor de cores a escolher, dependendo sempre do mix de cores do lote moído usado como matéria-prima neste processo.
Uma empresa que recicla peças plásticas moídas transformando-as em grãos deve ter preocupação extrema para que o granulado produzido seja livre de impurezas ou corpos estranhos, o que pode causar sérios problemas aos equipamentos que usarem estas matérias-primas depois de produzidas, e se usarmos plásticos moídos que foram rejeitados em nossas próprias produções, devemos ter exatamente o mesmo cuidado!
Qualquer corpo estranho ou impureza pode causar um entupimento do bico de injeção, ocasionando um tempo enorme desperdiçado em uma limpeza imprevista. Pode provocar também avarias no conjunto canhão e rosca ou entupimento da Câmara Quente, problemas sérios de solução demorada, exigindo empresas e profissionais especializados e de alto custo.
Dentre estas impurezas, pequenos fragmentos de metais podem ser dos mais nocivos e com grande potencial de causar estragos no equipamento. Para evitá-los, as máquinas injetoras possuem no funil de armazenamento um dispositivo magnético responsável por reter partículas de aço, impedindo que sejam transportadas pela rosca plastificadora, podendo riscá-la ou entupindo o bico parcial ou totalmente, contribuindo para que o volume de material determinado no curso de dosagem não seja totalmente introduzido na cavidade do molde, gerando defeitos como falhas ou má-formação da peça injetada.
Devemos lembrar que estes defeitos também podem ser provocados por várias razões, dentre elas, baixa velocidade de injeção, baixo tempo de injeção, temperatura de material incorreta e baixa temperatura do molde e você pode conhecer todas elas no curso da ETP – Solucionando Defeitos em Peças Injetadas.
Elementos de Filtragem na Injeção de Plástico
A parede interna do canhão de uma injetora, assim como a rosca de injeção recebem tratamentos específicos em sua construção, para que não haja parada de material em nenhum ponto do caminho que o plástico pastoso e em alta temperatura percorrerá até preencher completamente o molde de injeção. Qualquer risco ou arranhão na superfície principalmente da rosca, podem ocasionar parada de material e este material tende a degradar e carbonizar pela exposição ao calor por tempo excessivo, e ao se “descolar” e ser incorporado à massa plástica transforma-se finalmente em minúsculas pintas pretas na peça injetada, quase sempre resultando em descarte da produção por má qualidade, dependendo da sua aplicação.
Atente para o fato de que todas as superfícies em contato com a massa plástica, desde o conjunto de canhão e rosca injetora até cada uma das cavidades do molde devem ser perfeitamente lisas, polidas e tratadas quimicamente para que o material deslize com facilidade, e é importantíssimo sabermos que qualquer risco em qualquer ponto deste circuito pode culminar na calcinação descrita anteriormente e exigindo então severa manutenção, pois uma produção continuada não se mantém com um problema deste tipo.
Outros recursos tecnológicos já disponíveis, mas ainda pouco conhecidos, são os filtros, dispositivos alojados em adaptadores colocados entre o cilindro e o bico de injeção, com a função de reter possíveis partículas indesejáveis que ainda estejam contidas na massa plástica no último instante antes de ser injetada no molde. Podem ser partículas metálicas que não tenham sido capturadas pela tela magnética do funil da injetora, partículas de metais não ferrosos, cristais minerais, enfim, qualquer partícula que ocasione o sempre indesejável bloqueio ou obstáculo ao correto fluxo da massa plástica durante o ciclo de injeção.
Abaixo mostramos um conjunto de filtragem em corte, que para sua durabilidade recebem tratamento químico que promove além de endurecimento, baixíssimo atrito, de forma a facilitar a passagem do material por seu interior. Perceba também que por serem tratamentos caros e específicos, quase sempre são aplicados apenas em algumas partes das peças, exatamente as partes que terão contato direto com o material plástico em transformação.
Ao adotarmos o uso de filtros, é importante que fatores como índice de fluidez, pressão de injeção específica na ponta da rosca, velocidades de injeção e principalmente o grau de impureza existente no material sejam considerados, para que junto ao fabricante do filtro, o melhor e mais adequado dispositivo seja escolhido, pois os filtros contribuem ainda com a homogeinização final do material como uma função secundária.
Citando homogeinização, precisamos neste instante destacar a importância de uma massa plástica bem homogeizada para o processo de injeção, e para isso, excelentes resultados tem sido obtidos com a utilização de roscas com zonas de mistura, que permitem que a massa de matéria plástica pastosa e em alta temperatura seja melhor trabalhada. Você verá isto em nosso blog, com todos os detalhes em outro assunto específico.